在机械行业特别是汽车行业，轴承经常可见，是使用广泛的机械部件，随着国内汽车行业的逐步兴起，吉利、比亚迪、东风等等大型汽车企业年产值每年以翻翻的速度增长，对轴承的热处理也变得频繁和重要起来，因为汽车在很多地方都需要轴承的工作才能完成，比如转向器，发动机，变速箱等都能看到它的身影。作为汽车上至关重要的部件，对轴承的性能要求也越来越高。这在使用高频感应加热设备系列对轴承进行热处理上的要求就看的出来。

      下面，张家港市塘桥金达电子设备厂根据多年生产制造感应加热设备的工作经验和所掌握知识，从汽车轴承的材料、热处理设计、热处理工艺、热处理装备、热处理技术力量和热处理发展方向等方面，对汽车轴承热处理技术做简要阐述。

      一.轴承设计及工艺

    （1）CQI－9质量标准推广

      国内像吉利，比亚迪等大型汽车厂家，在轴承的热处理技术上已经达到了国际标准，但对热处理过程参数的精确控制、淬火介质使用和热处理设备保障能力等方面重视不够，跟国外相比轴承质量还是有一定的差异。国外先进企业已普遍实施的CQI－9质量标准，在国内只限于个别企业的选择性试用，包括国外企业的一些审核因素。

     （2）个体化、差异化设计缺乏 

      根据轴承的使用要求设计轴承，针对不同的个体使用不同的、差异化的设计理念，以满足轴承的实际工况要求。国内轴承个体化和差异化设计方面仍显不足。另外，轴承的热处理设计也是影响轴承寿命的重要因素。轴承包含的四大件：外圈、内圈、滚动体和保持架。国外先进轴承企业对内外圈和滚动体都有不同的硬度要求，国内很多生产汽车轴承的顶级企业对此已开始尝试，但受制于轴承通用行业标准《高碳铬轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件》中的硬度要求范围，在轴承零件硬度设计上有局限性。同时，行业内就目前国内技术水平和热处理工艺来看还不能达到相应的要求。

     （3）节能新工艺的应用

       虽然感应加热已经兴起很久，但是由于技术水平的现状，很多行业依然使用传统的热处理工艺：820～860℃淬火、油淬和200℃以下回火。整个工艺流程约4.5～5.5H。该工艺已沿用近四五十年。随着节能环保的呼声越来越高，作为耗能大户的轴承热处理行业，也开始尝试对轴承经典热处理工艺进行研究和改善，研究核心是改变和提高淬回火温度，缩短工艺流程时间。同时尝试使用非油淬火介质，如盐浴、水溶性介质等，以扩大热处理加工范围，使热处理变形更有规律。

      （4）与国际标准的有效接轨

        国内轴承热处理使用最广泛的JB／T1255－2000《高碳铬轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件》标准，又要经历十年一次的换版。在2009年西安召开的轴承热处理行业会上，轴承标准归口单位——洛阳轴承研究所，已明确提出JB／T1255－2000标准的修订要求，对网状碳化物级别、残留奥氏体数量、脱碳层深、淬回火马氏体组织视场倍数等做出修订，以接近国际标准。此标准修订应在今明年内完成。重新修订的JB／T1255－2000标准，将对整个轴承行业产生巨大的影响。

       二.热处理设备

       (1)淬回火设备

       民营企业从上世纪90年代开始对马弗式（托辊式）网带炉、铸链炉和和推杆炉等保护气氛炉型的仿制、技术消化、局部更新等。国内热处理设备生产技术开始火起来，到2000年以后，国内热处理设备生产技术已基本成熟，基本达到轴承生产需要。近年来，保护气氛设备大量普及，加上变压吸附、膜制氮技术成熟，基本形成以托辊式网带炉为主流，配合氮基保护气氛的中小型汽车轴承热处理淬回火生产模式，其主要优点为生产效率高，能耗低。对于大型汽车轴承，较多采用的是辊棒炉、多用炉和转底炉。陈旧的箱式炉、盐浴炉、鼓型炉和仿苏K式空气加热炉等老式设备已基本不存在了。

     （2）退火设备

       保护气氛退火能耗低，退火后可实现少、无氧化，对提高轴承零件的材料利用率有重大的保障作用。在轴承生产中国内企业很少使用精锻技术，阻碍了保护气氛退火的推广。从长远考虑，精锻技术＋保护气氛退火的节能节材工艺流程，是今后轴承退火的发展方向。

     （3）从保护气氛向可控气氛过渡

      "少无氧化加热"具有能耗低、热处理质量稳定等特点，但在倒角、油沟等不磨削位置仍有残留脱碳层，特别对滚动体的使用寿命还是有一定的影响。目前国外先进企业已全面推广“可控气氛”的“无氧化”加热，采用高纯氮气＋丙烷，炉内碳势可控制，保证炉内气氛的碳势与加工零件含碳量基本一致，确保加工零件无氧化。